指  标

　　单位

　　达标值

　　先进值

　　漂白化学木（竹）浆

　　m3/Adt

　　≤70

　　38

　　本色化学木（竹）浆

　　≤50

　　25

　　化学机械木浆

　　≤30

　　13-15

　　漂白化学非木（麦草、芦苇、甘蔗渣）浆

　　≤100

　　30-60

　　脱墨废纸浆

　　≤24

　　11-15

　　未脱墨废纸浆

　　≤16

　　5-9

　　新闻纸

　　m3/t产品

　　≤16

　　8

　　印刷书写纸

　　≤30

　　20

　　生活用纸

　　≤30

　　23

　　包装用纸

　　≤20

　　2-15

　　白纸板

　　≤30

　　15

　　箱纸板

　　≤22

　　15

　　瓦楞原纸

　　≤20

　　13

　　（二）重复利用率

　　指  标

　　单位

　　达标值

　　先进值

　　纸浆

　　%

　　≥70

　　85

　　纸及纸板

　　≥85

　　90

　　注：a.各参数计算方法参见GB/T 26927-2011《节水型企业 造纸行业》。

　　b.经抄浆机生产浆板时，允许在本定额的基础上增加10m3/t。

　　c.生产漂白脱墨废纸浆时，允许在本定额的基础上增加10m3/t。

　　d.生产涂布类纸及纸板时，允许在本定额的基础上增加10m3/t。

　　e.纸浆的计量单位为吨风干浆（含水10%）。

　　f.纸浆、纸、纸板的取水量定额指标分别计。

　　g.高得率半化学本色木浆及草浆按本色化学木浆执行，机械木浆按化学机械木浆执行。

　　h.此表不包括特殊浆种、薄页纸及特种纸的取水量。

　　污染物类别

　　达标值

　　先进值

　　达标值

　　先进值

　　达标值

　　先进值

　　1

　　PH值

　　6-9

　　6-9

　　6-9

　　6-9

　　6-9

　　6-9

　　2

　　色度（稀释倍数）

　　50

　　50

　　50

　　50

　　50

　　50

　　3

　　悬浮物（SS，mg/L）

　　50

　　30

　　30

　　20

　　30

　　20

　　4

　　五日生物需氧量（BOD5 ，mg/L）

　　20

　　15

　　20

　　15

　　20

　　15

　　5

　　化学需氧量（CODCr  ，mg/L）

　　100

　　80

　　90

　　70

　　80

　　50

　　6

　　氨氮

　　12

　　5

　　8

　　5

　　8

　　5

　　7

　　总氮

　　15

　　12

　　12

　　10

　　12

　　10

　　8

　　总磷

　　0.8

　　0.5

　　0.8

　　0.5

　　0.8

　　0.5

　　9

　　单位产品基准排水量

　　50

　　30

　　40

　　25

　　20

　　10

　　注：污染物排放监控位置为企业废水总排放口

　　产品种类

　　单位

　　达标值

　　先进值

　　棉、麻、化纤及混纺机织物

　　吨/百米

　　≤ 1.6

　　≤1.5

　　纱线、针织物

　　吨/吨

　　≤ 90

　　≤80

　　真丝绸机织物（含练白）

　　吨/百米

　　≤ 2.2

　　≤2.0

　　精梳毛织物

　　吨/百米

　　≤ 15

　　≤13

　　（二）水重复利用率

　　指标类别

　　单位

　　达标值

　　先进值

　　重复利用率

　　%

　　≥ 40

　　≥ 50

　　间接冷却水循环率

　　%

　　≥ 95

　　≥ 96

　　冷却水回用率

　　%

　　≥ 98

　　≥ 98

　　废水回用率

　　%

　　≥ 20

　　≥ 30

　　（三）用水漏损

　　指标类别

　　单位

　　达标值

　　先进值

　　用水综合漏损

　　%

　　≤ 6

　　≤ 5

　　注：a.机织物标准品为布幅宽度152cm、布重10-14kg/100m的棉染色合格产品，真丝绸机织物标准品为布幅宽度114cm、布重6-8kg/100m的染色合格产品，当产品不同时，可按标准进行换算。

　　b.针织或纱线标准品为棉浅色染色产品，当产品不同时，可参照《针织印染产品取水计算办法及单耗基本定额》（FZ/T01105）进行换算。

　　c.精梳毛织物印染加工指从毛条经过条染复精梳、纺纱、织布、染整、成品入库等工序加工成合格毛织品精梳织物的全过程。粗梳毛织物单位产品能耗按精梳毛织物的1.3倍折算,新鲜水取水量按精梳毛织物的1.15倍折算。毛针织绒线、手编绒线单位产品能耗按纱线、针织物的1.3倍折算,新鲜水取水量按纱线、针织物的1.3倍折算。

　　直接排放

　　间接排放

　　直接排放

　　间接排放

　　（一）主要污染物排放量（mg/L，pH值、色度除外）

　　1

　　pH值

　　6-9

　　6-9

　　6-9

　　6-9

　　企业废水总排放口

　　2

　　化学需氧量（CODCr）

　　80

　　200

　　60

　　80

　　3

　　五日生化需氧量

　　20

　　50

　　15

　　20

　　4

　　悬浮物

　　50

　　100

　　20

　　50

　　5

　　色度

　　50

　　80

　　30

　　50

　　6

　　氨氮

　　10

　　20

　　8

　　10

　　7

　　总氮

　　15

　　30

　　12

　　15

　　8

　　总磷

　　0.5

　　1.5

　　0.5

　　0.5

　　9

　　二氧化氯

　　0.5

　　0.5

　　0.5

　　0.5

　　10

　　可吸附有机卤化物（AOX）

　　12

　　12

　　8

　　8

　　11

　　硫化物

　　0.5

　　0.5

　　不得检出

　　不得检出

　　12

　　苯胺类

　　不得检出

　　不得检出

　　不得检出

　　不得检出

　　13

　　六价铬

　　不得检出

　　不得检出

　　车间或生产设施废水排放口

　　（二）单位产品基准排放量（m3/t标准物）

　　14

　　棉、麻、化纤及混纺机织物

　　140

　　125

　　排水量计量位置与污染物排放监控位置相同

　　15

　　真丝绸机织物（含练白）

　　300

　　270

　　16

　　纱线、针织物

　　85

　　80

　　17

　　精梳毛织物

　　500

　　450

　　18

　　粗梳毛织物

　　575

　　520

　　注：当产品不同时，可按FZ/T 01002-2010进行换算。

　　1

　　本色麦草浆清洁制浆技术

　　制浆造纸企业

　　（麦草浆）

　　麦草经切断、筛选除尘后进入蒸煮器，在高温环境中与蒸煮化学药品发生化学反应，绝大多数木素及部分半纤维素被溶出，分离出的纤维素（含少量未溶出的半纤维素）经后续的机械疏解、氧脱木素、洗涤、筛选净化过程得到纸浆用于纸张的生产。溶出的木素及部分半纤维素被作为废液进入资源化处理系统。

　　（1）降低纤维原料消耗10%；

　　（2）提高除尘效果10%；

　　（3）减少化学药品消耗5%；

　　（4）降低蒸汽消耗20%；

　　（5）节约清水用量50%；

　　（6）提高黑液提取率，黑液提取率>90%；

　　（7）降低生产成本，实现废液资源化利用

　　（8）不产生有机卤化物（AOX）和二噁英。

　　该技术应用于10万吨麦草浆生产线后，年均可实现节约麦草原料7万吨，节约清水305万吨，减少进入中段水的COD产生量9423吨，消除AOX的产生，节约用电650万度，节约用汽10万吨，节能总量折合标煤约10511吨，大大降低了单位产品的能耗，清洁生产效果显著。

　　该技术目前在行业中的普及率为10%，潜在普及率为50%，按照年麦草浆330万吨的产量计算，每年可节约清水4026万吨，减少进入中段水的COD产生量12.4万吨。

　　2

　　置换蒸煮工艺

　　制浆造纸企业

　　（化学浆）

　　置换蒸煮系统包括预浸装料、初级蒸煮、中级蒸煮、升温/保温、置换回收、冷喷放等工艺步骤。通过对常规立锅间歇蒸煮进行技术改造后实施该技术，可以得到强度高、卡帕值波动小的浆料，同时浆料质量均匀，有利于减少后续漂白过程化学药品用量，降低中段水污染负荷。

　　（1）消除废气喷放对空气的污染；

　　（2）进入漂白工段的木素含量减少，漂白废水AOX排放量减少20%；

　　（3）节省蒸汽消耗，蒸汽消耗量减少至0.55-0.75吨/吨浆。

　　该技术可以应用于常规立锅间歇蒸煮的技术改造，通过该技术的实施可以明显减少蒸汽消耗和减少AOX污染物排放，具有明显的环境效益和经济效益。该技术主要适用于中小型企业。

　　该技术目前在行业中的普及率为20%，潜在普及率为60%，按照1000万吨的化学浆生产规模计算，每年可降低漂白废水AOX产生量约2000吨，节约蒸汽400万。

　　3

　　氧脱木素技术

　　制浆造纸企业

　　（非木浆）

　　氧脱木素是蒸煮脱除木素过程的延伸，蒸煮所得到的纸浆经过筛选、洗涤之后，进入氧脱木素系统。

　　滤液直接逆流进入碱回收，降低水耗和化学药品的消耗。主要设备有氧反应塔、刮料器、混合器与加热器。

　　氧脱木素系统一般包括中浓浆泵、混合器、反应塔、喷放塔和洗浆机等。

　　对木浆和竹浆，适当提高蒸煮之后纸浆的硬度，然后通过氧脱木素降低浆的硬度，可获得较高的得率。

　　（1）提高木素脱除率；

　　（2）降低纸浆卡伯值40%～50%，以满足现代环保型无元素氯漂白（ECF）或全无氯气漂白（TCF）的要求；

　　（3）提高制浆得率，降低原料成本；

　　（4）降低漂白污减少漂白废水中AOX产生量50%～60%；

　　（5）节约漂白化学品消耗40%～50%，减轻漂白废水污染负荷，COD排放量降低40％。

　　该技术目前在行业中的普及率为15%-20%，潜在普及率为60%，按照800万吨的非木材化学浆生产规模计算，每年可削减AOX产生量约4160吨，降低COD产生量约12.8万吨。

　　4

　　无元素氯漂白技术

　　制浆造纸企业

　　（非木浆）

　　本技术采用二氧化氯（ClO2）在中浓度（10％-16％）条件下对纸浆进行漂白，取代氯气和次氯酸盐漂白。

　　ClO2不含分子氯，漂白废水的AOX比有氯漂白大大降低，而且ClO2在破坏木素但不显著降解纤维素或半纤维素方面有很高的选择性。

　　增加ClO2发生器、提升改造漂白主要工艺设备，对漂后洗浆设施进行防腐改造等。减轻漂白废水的污染负荷，改造后可不再新增二噁英的排放，减少化学品的消耗。

　　（1）取消元素氯漂白；

　　（2）降低漂白废水的污染负荷，减少漂白废水中50%的COD和80%AOX产生量；

　　（3）在提高纸浆白度的同时，改善漂白浆的强度；

　　（4）降低用水量，减少漂白废水40%。

　　以ClO2部分或全部代替Cl2漂白可以明显降低废水中AOX的产生量，还可以减少废水及其COD的产生量。

　　该技术目前在行业中的普及率为20%-30%，潜在普及率为50%-60%，按照800万吨的非木材化学浆生产规模计算，每年可减少废水排放量5760万吨，削减漂白过程AOX产生量约4800吨，减少COD产生量12万吨。

　　5

　　镁碱漂白浆化机生产关键技术

　　制浆造纸企业

　　（漂白化机浆）

　　对国外先进、成熟化机浆生产技术再创新，使之适应我国化机浆应用需求和生产线特点，利用镁碱（或直接利用氢氧化镁）部分替代烧碱和硅酸钠，用于各类漂白化机浆生产，在基本不影响成浆质量指标条件下，镁碱替代率达到30%-50%。

　　（1）降低COD产生量，吨浆COD产生量降低30%-50%；

　　（2）减少悬浮物（SS）产生量，吨浆SS产生量下降15%以上；

　　（3）提高制浆得率，吨浆节约木质资源约210-300 m3；

　　（4）有效缓解高浓磨、螺旋压榨等设备结垢问题；

　　（5）解决碱回收法化机浆废液处理硅干扰问题。

　　使用镁碱代替烧碱和硅酸钠用于各类漂白化机浆生产，可以提高漂后纸浆的得率，降低漂白水中的COD负荷，同时还可以减少漂白化学品用量，降低生产成本，提高企业经济效益。

　　该技术目前已完成工业化生产实验，技术可行性与技术经济指标得到初步论证，潜在普及率为50%-60%，按照400万吨的化机浆生产规模计算，每年可减少COD产生量约20万吨以上，减少SS产生量4万吨以上，节约烧碱用量60万吨以上，降低生产成本总计1.6亿元。

　　6

　　白水循环综合利用技术

　　制浆造纸企业

　　（造纸机）

　　将造纸机排出的白水直接地或者经过白水回收设备回收其中的固体物料后再返回造纸机系统加以利用。

　　该技术包括合理的生产工艺、合适的设备、智能化的DCS模拟控制系统和生产系统的节能优化方案几部分组成。

　　根据不同浆料、不同填料、抄速、纸机幅宽和所产品种等多因素，综合考虑，协同利用，达到白水的高效利用。利用纸机白水代替清水，减低清水使用和能量消耗。

　　（1）提高白水循环利用水平，降低造纸用水量10%~40%，吨纸水耗可以控制在小于10吨；

　　（2）纤维填料留着率提高至95%以上；

　　（3）纤维与填料节省10~50%。

　　该技术目前在行业中的普及率为20%左右，潜在普及率为50%-60%，按照10470万吨的纸和纸板产量计算，每年可节约清水用量6282万吨。

　　1

　　印染前处理环保助剂工艺

　　棉及棉混纺织物印染前处理

　　印染前处理环保助剂工艺是生物技术和化工技术的有机结合，可以有效替代传统精炼漂白工艺中使用的多种化学助剂（烧碱、双氧水、精炼剂、螯合剂等），可快速降解织物上的油脂、蜡脂及杂质，去除棉籽和木质素，还原出棉纤维的本白，使织物的煮、练、漂在同一设备、同一处理液中完成，满足织物前处理要求。技术指标：（1）水洗温度由90℃降为60℃，单缸节约蒸汽0.45吨；（2）可有效替代烧碱、精炼剂等的使用，双氧水浓度由50g/l下降到10g/l；（3）可降低COD浓度30%-50%；（4）可节约用水15%-20%。（5）百米布综合成本降低5元。

　　（1）不含烷基酚聚氧乙烯醚类化合物（APEO）等有害物质；

　　（2）可替代传统精炼漂白工艺中使用的多种助剂，一般织物使用时不必添加烧碱、双氧水及其他化学助剂，特殊织物使用少量的双氧水；

　　（3）可降低企业水、电、蒸汽及污水处理等成本。

　　目前该技术年加工印染布不足12亿米，预计到2020年，可形成48亿米印染布产能，可减少废水产生量1800万吨，减少COD产生量1.08万吨。按年产16000万米印染织物生产线，项目一次性投资约640万元。

　　2

　　高温高压气流染色技术

　　适用于印染企业各种松式绳状织物的染色及前后处理，特别适合于一些高档织物的加工

　　依据空气动力学原理，由高压风机产生的气流经特殊喷嘴后形成高速气流，牵引被染织物进行循环运动。同时染液以雾状喷向织物，使得染液与织物在很短时间内充分接触，以达到匀染的目的。技术指标：（1）浴比：化纤织物≤1:2，棉、毛等织物≤1:4。（2）最高工作温度：140℃。最高工作压力：0.4Mpa。

　　（1）提高产品一次染色成功率；

　　（2）与传统技术比，可省水、蒸汽50%，节省染料10%～15%，节省助剂60%，减少污染排放。

　　目前气流染色机推广比例不足10%，预计到2020年，推广比例可达到20%，年可减少废水产生量3800万吨，减少COD产生量3.04万吨。按年产8000吨针织印染布计，项目投资约2000万元。

　　3

　　高温气液染色技术

　　需满足以松式绳状形式的织物染色、前处理及后处理等工艺条件

　　以循环气流牵引织物循环，组合式染液喷嘴进行染液与被染织物交换，完成染料对织物的上染过程。在织物单次循环过程中，织物首先与喷嘴染液进行交换，然后经提布辊进入气流喷嘴，受到气流的渗透压作用，进一步提高织物上染液分布的均匀性。织物离开导布管时，气流在自由射流的扩展作用下，可消除织物的绳状折痕。技术指标：（1）高档针织物浴比：1:（2.5～3）；（2）最高工作温度：130℃；（3）最高工作压力：0.3Mpa。

　　（1）风机耗电与气流染色相比，可节约50%以上；

　　（2）提高产品一次染色成功率；

　　（2）与传统设备相比，可节水50%，减少染料和助剂消耗和污染物产生，实现印染过程的清洁化。

　　该技术刚开始产业化推广，预计到2020年，推广比例达10%-15%，年可减少废水产生量4000万吨，减少COD产生量3.2万吨。按年产9000吨针织印染布计，项目投资约1800万元。

　　4

　　无水液氨丝光整理技术

　　适用于牛仔布丝光整理

　　纤维织物在液氨作用下产生轻微膨胀，使织物表面产生绸缎的效果。氨处理不会降低纤维强度，比氢氧根更容易渗入织物内部，使得氨处理变得更加均匀、规则、有效和同质。技术指标：（1）以氨替代碱作为丝光液；（2）用高温高压除氨代替酸中和水洗除氨，大幅减少了水的消耗和污染物的产生；（3）传统丝光整理会产生大量废碱无法回收利用，处理成本高，而液氨工艺大幅降低了污染物产生及处理成本。（4）与传统碱丝光工艺比，每100米牛仔布减少用水95%以上，减少COD排放90%以上，降低综合成本15元左右。

　　（1）解决了丝光整理废碱处理问题；

　　（2）整个系统处于密闭状态，氨的回收率达95%以上，并可以循环使用。

　　目前该技术仅在高档牛仔布中应用，普及率不足5%，预计到2020年，推广比例达到20%。年可减少废水产生量390万吨，减少COD产生量4000吨。按1300万米牛仔布年产能，需要整体生产设备、氨回收循环设备等投资约 2000万元。

　　5

　　数码印花技术

　　适用于家纺、服装、地毯等织物的图案处理工艺

　　该技术是将数字化图案经编辑处理后，由纺织品数码印花系统将专用染料直接喷印到各种织物和织品，并通过互联网在线实现纺织品远程协同设计和定制服务。它具有短流程、反应快、弹性灵活、按需定量生产、精度高、色彩丰富等特点，具有较高的产品附加值。技术指标：（1）无需分色、描稿、制片、制网和配色调浆过程，印刷流程简单；（2）图案花样修改极为方便，可实现个性化和定制生产，满足小批量生产和快速反应的需要；（3）图案不受颜色数目和网版套准误差的影响，图案色彩逼真，层次丰富，印刷精度高；（4）按需喷墨，染料几乎没有浪费，生产过程无废水，能耗、噪音低，利于环保。

　　（1）数码印花喷印过程不用水，不用调制色浆，无废染液；   

　　（2）工艺流程短，反应快，可实现按需定量生产。

　　（3）低污染、低碳排放，高附加值。

　　目前普及率约5%，预计到2020年，数码印花产品产量超过10亿米，推广比例达到30%。年可减少废水产生量400万吨，减少COD产生量2000吨。目前国产数码印花机的投资额约100-300万元/台。